생산역량전 공정 자체
전 공정 자체
생산 체계
원판에서 도장 완료된 캐비닛까지 — 모든 공정이 한 공장에서 이루어집니다.
생산 공정
제조 역량
1단계
레이저 절단
정밀 프로파일과 복잡한 형상을 위한 3000W 및 1500W 고속 레이저 절단.
3000W + 1500W 파이버 레이저
박판부터 후판까지 대응 가능
±0.05mm 정밀도
복잡한 윤곽 절단
2단계
CNC 펀칭
고속 타공 패턴, 루버, 성형 가공을 위한 컴퓨터 제어 펀치 프레스.
자동 공구 교환
다양한 타공 패턴
성형 및 엠보싱
높은 반복 정밀도
3단계
유압 벤딩
최대 3.2m 유압 프레스 브레이크를 이용한 정밀 벤딩, 복잡한 다단 절곡 프로파일 처리 가능.
최대 길이: 3.2m
벤딩 머신 2대
다단 절곡 가능
엄격한 각도 공차
4단계
용접
MIG, TIG, 레이저 용접을 포함한 종합 용접 능력으로 깨끗하고 정밀한 접합부를 구현합니다.
용접 장비 3세트
레이저 용접기 1대
MIG / TIG / 레이저
최소한의 변형
5단계
표면 처리
내구성, 내식성, 외관을 위한 전문 분체도장 및 표면 마감.
분체도장
RAL 색상 매칭
UV 내성 옵션
옥외용 마감
6단계
품질 관리
절단, 벤딩, 용접, 표면 처리 — 모든 단계에서 엄격한 검사를 실시하여 일관된 품질을 보장합니다.
치수 검사
외관 검사
IP 등급 테스트
완전한 추적성
품질 보증
무결점 원칙
품질은 부차적 과정이 아닙니다 — 공정의 모든 단계에 내재되어 있습니다. 절단, 벤딩, 용접 단계에서의 주요 치수 검사. 표면 처리 외관 검사. 출하 전 최종 검증.
- 입고 자재 검사 및 확인
- 절단, 벤딩, 용접 공정 중 치수 검사
- 용접 품질 검사 (외관 + 치수)
- 표면 처리 품질 및 밀착력 테스트
- 최종 조립 및 치수 검증
- IP67 방수 테스트 (해당 시)
- 출하 전 포장 검사